为规范惠州生产基地液态金属板材的来料检验流程，确保原材料质量符合产品设计要求及生产稳定性，特制定本检验规程。本文件适用于所有进入惠州厂区仓库的液态金属（非晶合金）板材，涵盖从收货暂存到最终入库判定的全过程管理。该规程旨在通过标准化的检测手段，有效拦截不良品流入生产线，降低因材料缺陷导致的生产风险及质量成本。

一、检验环境、人员与设备配置

检验工作需在恒温恒湿的专用 IQC（进料质量控制）区域进行，环境温度控制在 25℃±5℃，相对湿度不超过 65%，以消除温湿度对精密测量仪器及材料性能的可能影响。检验人员须经过专业培训，熟悉液态金属特性及检测设备操作，并持有上岗资格证。

关键检验设备及工具包括但不限于：高精度游标卡尺（精度 0.01mm）、千分尺（精度 0.001mm）、数显维氏硬度计、光谱分析仪、表面粗糙度仪以及影像测量仪。所有量具均需在有效期内，并按规定周期完成校准与保养，确保测量数据的准确性与可追溯性。作业现场应配备必要的劳保用品，如防割手套及护目镜，以防液态金属边缘锋利造成人身伤害。

二、外观与尺寸检验细则

外观检验采用目视检查结合标准限度样板比对的方式进行。在充足光源下，距离产品表面 30-50cm 处观察。重点排查是否存在氧化变色、严重划痕、裂纹、凹坑、毛刺及锈蚀等缺陷。由于液态金属具有高硬度特性，边缘崩口需严格控制，单片板材刃口缺口深度不得超过 0.05mm，且不得连续出现两个以上缺口。

尺寸检验执行 GB/T 2828.1-2012 正常检验二次抽样方案。对于厚度指标，作为关键管控点，需在每片板材的四角及中心五点进行测量，计算平均值并与公差范围比对。长度与宽度尺寸允许公差通常为 ±0.1mm，具体依据物料规格书而定。若使用影像测量仪，需先校正坐标系，再对长宽对角线误差进行评估，确保矩形度符合要求。所有数据须实时录入系统，严禁手工补录。

三、物理性能与材质成分检测

除外观尺寸外，材质成分与机械性能是液态金属的核心指标。每批次来料需提供原厂质保书（COA），并由实验室随机抽取 5% 的样品进行破坏性测试。首先利用手持式光谱仪分析主要元素成分（如锆基或铁基金属含量），偏差需在±1.0%以内。其次进行硬度复测，通常液态金属板材的维氏硬度范围应处于 HV700-HV900 区间，若硬度值异常偏高或偏低，可能意味着热处理工艺失控，影响后续加工性能。

此外，还需关注材料表面状态下的微观结构完整性。如有必要，可进行金相显微镜观察，确认是否出现微晶析出现象。对于特殊功能要求的液态金属板材，还需验证其磁导率或耐蚀性参数是否符合技术协议。任何一项性能指标不达标，即视为整批物料潜在不合格，需扩大抽检比例至 20% 进行复检。

四、不合格品处置与记录归档

经检验判定为不合格的批次，IQC 应立即开具《不合格品报告单》，并将该批次物料隔离存放于红色的“不合格品区”，悬挂醒目标识牌，防止误用。通知采购部门联系供应商进行退货或特采申请，特采需经工程、质量及生产三方会签批准方可放行。同时，建立供应商质量档案，记录本次异常情况及整改反馈。

检验过程中产生的原始数据记录、检测报告、光谱分析及硬度测试图表等文件，必须按批次号归档保存，电子档备份至服务器，纸质档保存期限不低于三年，以满足客户审核及内部追溯需求。本规程自发布之日起生效，定期由质量部组织评审更新，以适应新工艺标准的变更。所有检验环节务必保持客观公正，确保每一份出货产品的质量承诺源自严谨的入厂把关。